对于大多数国内钣金用户而言，对折边机（图1）的了解和应用相对折弯机较少，折边机并非替代折弯机，而是折弯机的一个很好的补充。这样可以选择性的在折边机或折弯机上完成最适合的折弯加工。
折弯机控制的尺寸精度为后挡料定位的短边尺寸精度，在完成折弯后，最终误差累积到内空尺寸，尤其是折弯大型板材时，多人折弯过程的后定位和托料同步性很难保证一致。
折边机的主要应用在以下场景：⑴大型板材：超过2米或者单人折弯难定位和保证精度的板材。⑵重型板材：超过30公斤。⑶表面要求无损伤：预涂板，不锈钢，铝板等。⑷尺寸和角度精度要求高：满足后续焊接精度要求。⑸多品种小批量采用通用刀具一台机器完成所有工序。⑹圆弧折弯，所画即所得。⑺需要满足JIT生产模式。⑻产品质量：老板不用看操作员工的脸色。
折边机的主要工作原理如下：⑴折边机为板材平置于工作台，由后挡料挡指定位，压边梁刀具压住板材后，折边梁刀具实现向上和向下的翻边动作。⑵折边机主要由四部分组成：后挡料工作台，压边梁，底梁和折边梁。
选择折边机主要考虑如下10点因素：⑴折边和折弯原理的不同。⑵展开图的基准不同。⑶折弯尺寸精度的不同。⑷折弯的角度精度不同。⑸材料表面划伤损坏的问题。⑹工人技术水平的要求。⑺刀具配置。⑻刀具寿命。⑼操作位置。⑽驱动系统不同。
折弯机为控制上刀下压量来控制折弯角度，同时在折弯时，短边在内，操作人员需要托起大部分在外部的材料，在大型工件折弯时，需要两个或更多的员工协助（图3）。
折边机的工作原理为板材平放于工作台上后，压边梁压下以固定板材，折边梁向上和向下翻动实现折边，在一条边的所有折边工序中不再需要人工参与多次定位和辅助的翻面和定位工作（图4）。
折弯机采用的展开图是由K因子设定，或基于经验值的折弯扣除而获得对应的展开图。
折边机采用Schroder Unfold软件自动生成（图5）。每一条边的折弯扣除为基于材料特性的采样，在折弯长度，材料厚度，折弯角度，翻边高度，折弯方向变化，定位方式等不同时，Unfold软件都会给出对应的折弯扣除，从而获得最准确的展开图。
折边机依据工件大小，可以实现前后均可操作甚至前后同时操作（图11），便于观察和使用。
折边机控制的尺寸精度为完成第一道折边后，以第一道边作为定位基准，最终控制的尺寸正是客户要求的内空尺寸，由于板材为平躺加工，双方向定位（侧定位和后定位）和折弯换向工作一个人即可轻松完成（图6）。
折弯机控制的角度精度由控制上刀模下压量间接控制折弯角度，该角度与材料厚度相关，同时液压驱动导致角度会由于油温的变化而变化。
折边机为全电驱动，挠度补偿为基于实际使用材料的采样和基于经验的数学算法，对于不同的定位方式，翻边高度，折弯长度折弯位置，中置式电动挠度补偿系统结合折边梁和压边梁的倾斜功能，最终实现了智慧型的角度控制精度的稳定和精确。
折弯机在工作时，材料会在下刀模中产生相对运动，同时在未作表面保护情况下，会留下压痕。在折弯大型工件时，需要多次翻面和移动，过程中难免会产生划伤。
折边机在工作时，无论压边梁刀具和折边梁刀具与材料没有相对运动，从而彻底避免表面损伤。大型工件在折弯时，由于板材为平躺加工，同时一次定位，即可以完成工件某一边的所有加工，彻底避免表面损伤（图7）。
折边机的编程可以直观的用手指绘画的方式实现编程或由工程师采用软件实现离线编程并采用USB或网络连接导入加工程序（图8），在完成编程后，工人的主要的工作变为简单的上下料工作无需熟练折弯工人。
折弯机在实现某些特殊折弯（如圆弧）要求时，需要更换刀具或者转移至另外的机台上去实现，增加半成品的转移和暂存工作。
折边机则可以通过配置可旋转压边梁设计，同时安装两套压边梁刀具，实现单工位完成所有折弯工序，对于圆弧折弯或其他特殊折弯要求（图9），基本无需更换刀具，只是在程序上做修改即可以完全实现。
目前，折边机的主要结构有单折边梁结构、C型口折边梁结构、独立伺服驱动双折边梁结构等形式，以适应不同的应用需求。压边梁的形式也分为可翻转的压边梁双刀结构和单刀口结构，配合自动换刀装置和旋转变位及进给装置，实现半自动或全自动生产。
折边机采用全电驱设计，减少维护工作量并与使用环境无关。从而实现更高的折弯精度。
一台好的设备，不只是机械结构设计的合理性（图12），同时需要结合材料，热处理，机加工，装配等因素，结合稳定可靠的控制系统和相关软件，实现设备长期的精度保持和稳定耐用。
一台好的机器，一定要具备以下标准：⑴优秀的机械结构设计。⑵高精度的全工艺链的部件制造。⑶标准部件(机械标准件+气动/液压元件+电气标准件+传感器)的选用。⑷故障诊断的方便和直观折边机，对于提高设备开机率至关重要。清晰明了的故障部件的信号状态，安装位置和实物图示对应。⑸控制部件：硬件和内部固件（Firmware）为标准化工业品，而非定制部件。以帮助客户降低设备生命周期中备件采购成本并容易购得。⑹区域代理商的服务能力：机械备件的应急修复能力，电气备件基于电路板级的元件故障诊断能力和修复能力，而非器件级的简单替换。⑺基于互联网的底层数据的远程诊断能力和基于微信的故障判断和应用支持能力。⑻技术服务：应由具备机/电/气/液/软件/机加工/行业经验的复合型人才团队来做技术保障，同时在相关行业具备人脉资源，可以获得专家型的顾问支持。
⑴新机器买回后，一定在电源（尤其是接地可靠性和三相电压均衡性和稳定性方面）和气源方面，符合原厂要求。建议配用输出为400V（欧洲设备标准电压）的电子式稳压器和压缩空气冷冻干燥机。在电柜的环境设计方面，建议加装电柜空调和抗冷凝加热器，并加强电柜密封隔绝柜内柜外的空气交换，避免灰尘进入导致积聚在控制和驱动部件的电路板上，当电器元件断电并因在湿度较大的环境下产生的冷凝水导致绝缘下降，二次通电时的冲击电压在绝缘薄弱处的短路击穿和事故扩大。
⑵如果有液压驱动的设备，建议配置带压缩机制冷的油冷却器，并配置带温控的液压油箱的电加热装置，以确保液压油在符合原厂油温要求的范围之内。
⑶集中客户公司的产品设计人员，设备使用人员，设备维护人员，某些情况，甚至需要原厂设备制造商和国内代理商的应用工程师，组成团队，共同开发。至少经过2个月，对机器功能充分了解，并结合相关产品，将产品设计+设备加工能力进行有机整合，知道这个设计可以用设备哪个功能去实现，同时知道机器有这样的工艺能力，所以可以这样设计。
让客户公司人员，做到心中有数：这样设计，设备可以做。设备能实现这个功能，所以可以这样设计。先进的设备，如果仅用于加工效率的提升是不够的，挖掘设备能力并提升产品设计能力，并高效生产，才可能让设备应用物超所值。通过经验积累和多层面交流，逐步建立在对应行业的技术壁垒，并进而建立定价权，从而跳脱出只能低价竞争的泥潭。
作者简介：总经理，工程师，超过25年欧系自动化行业背景，对欧美系钣金自动化有系统化的理解，尤其在折边，焊接，表面处理等方面，有比较深入的认识。对于欧洲钣金先进技术在中国的本地化应用实施，积累了一些经验。
